Умения за избор на инструменти за CNC обработка
Изберете инструменти за CNC фрезоване
При обработката с ЦПУ обикновено се използват фрези с плоско дъно за фрезоване на вътрешните и външните контури на равнинни части и равнината на фрезоване. Емпиричните данни за съответните параметри на инструмента са както следва: Първо, радиусът на фрезата трябва да бъде по-малък от минималния радиус на кривина Rmin на повърхността на вътрешния контур на детайла, обикновено RD= (0,8-0,9) Rmin . Второто е височината на обработка на частта H< (1/4-1/6) RD, за да се гарантира, че ножът има достатъчна твърдост. Трето, когато фрезовате дъното на вътрешния жлеб с фреза с плоско дъно, тъй като двата прохода на дъното на жлеба трябва да се припокрият и радиусът на долния ръб на инструмента е Re=Rr, т.е. диаметърът е d=2Re=2(Rr), при програмиране вземете радиуса на инструмента като Re=0,95 (Rr).
За обработката на някои триизмерни профили и контури с променливи ъгли на скосяване обикновено се използват сферични фрези, пръстеновидни фрези, барабанни фрези, конусовидни фрези и дискови фрези. Понастоящем повечето от машинните инструменти с ЦПУ използват сериализирани и стандартизирани инструменти. Съществуват национални стандарти и серийни модели за държачи на инструменти и глави на инструменти, като външни инструменти за струговане с индексируеми машинни скоби и инструменти за челно струговане. За обработващи центри и устройства за автоматична смяна на инструменти Инсталираните машинни инструменти и държачи за инструменти са серийни и стандартизирани. Например, стандартният код на инструменталната система със заострена опашка е TSG-JT, а стандартният код на инструменталната система с права опашка е DSG-JZ. В допълнение, за избрания инструмент Преди употреба е необходимо стриктно да се измери размерът на инструмента, за да се получат точни данни, и операторът ще въведе тези данни в системата за данни и ще завърши процеса на обработка чрез извикване на програмата, като по този начин обработва квалифицирани детайли .
Точка за сгъване на инструмента и точка за смяна на инструмента
От каква позиция инструментът започва да се движи до определената позиция? Така че в началото на изпълнението на програмата трябва да се определи позицията, в която инструментът започва да се движи в координатната система на детайла. Тази позиция е началната точка на инструмента спрямо детайла, когато програмата се изпълнява. Така че се нарича начална точка на програмата или начална точка. Тази начална точка обикновено се определя от настройката на инструмента, така че тази точка се нарича още точка на настройка на инструмента. При компилирането на програмата позицията на точката за настройка на инструмента трябва да бъде избрана правилно. Принципът на настройка на точката за настройка на инструмента е да се улесни цифровата обработка и да се опрости програмирането.
Лесно се подравнява и проверява по време на обработката; причинената грешка при обработката е малка. Точката на настройка на инструмента може да се настрои върху обработвания детайл, върху приспособлението или върху машинния инструмент. За да се подобри точността на обработка на детайла, точката на настройка на инструмента трябва да бъде настроена възможно най-далеч върху референтния дизайн на детайла или базата на процеса. При реална работа на машинния инструмент, точката на позиция на инструмента на инструмента може да бъде поставена върху точката на настройка на инструмента чрез операция за ръчна настройка на инструмента, тоест съвпадението на „точката на позиция на инструмента“ и „точката на настройка на инструмента“. Така наречената "точка на местоположението на инструмента" се отнася до базовата точка на позициониране на инструмента, а точката на местоположение на инструмента на струговащия инструмент е върха на инструмента или центърът на дъгата на върха на инструмента.
Челната фреза с плоско дъно е пресечната точка на оста на инструмента и дъното на инструмента; топковата мелница е центърът на топката, а свредлото е точката. При използване на операция за ръчна настройка на инструмента, точността на настройка на инструмента е ниска и ефективността е ниска. Някои фабрики използват оптични огледала за настройка на инструменти, инструменти за настройка на инструменти, устройства за автоматична настройка на инструменти и т.н., за да намалят времето за настройка на инструмента и да подобрят точността на настройка на инструмента. Когато инструментът трябва да бъде сменен по време на обработка, трябва да се посочи точката на смяна на инструмента. Така наречената "точка на смяна на инструмента" се отнася до позицията на стойката на инструмента, когато се върти, за да смени инструмента. Точката за смяна на инструмента трябва да се намира извън детайла или приспособлението и детайлът и другите части не трябва да се докосват по време на смяната на инструмента.
Върхът на този тип струговащ инструмент се състои от линейни основни и вторични режещи ръбове, като 900 вътрешни и външни струговащи инструменти, инструменти за струговане на лявата и дясната челна повърхност, инструменти за струговане на канали (рязане) и различни външни и вътрешни режещи ръбове с малки фаски на върха. Инструмент за завъртане на отвори. Методът за избор на геометричните параметри на заострения инструмент за струговане (главно геометричния ъгъл) е основно същият като този при обикновеното струговане, но характеристиките на обработката с ЦПУ (като маршрут на обработка, смущения при обработка и т.н.) трябва да се разглеждат изчерпателно , а самият връх на инструмента трябва да се счита за здравина.
Определете количеството на рязане
При NC програмирането програмистът трябва да определи количеството на рязане за всеки процес и да го запише в програмата под формата на инструкции. Параметрите на рязане включват скорост на шпиндела, количество на обратно рязане и скорост на подаване. За различните методи на обработка е необходимо да се изберат различни параметри на рязане. Принципът на избор на количеството на рязане е да се гарантира точността на обработката и грапавостта на повърхността на частите, да се даде пълна игра на производителността на рязане на инструмента, да се осигури разумна издръжливост на инструмента и да се даде пълна игра на производителността на машинния инструмент, за да се увеличи максимално производителността и намаляване на разходите.
